Время развития неисправности

Автор: • 25.02.2013 • БЛОГ, БЛОГКомментарии (0)120

This post is also available in: Английский

Наверное, с точки зрения «лириков» это понятие можно было бы охарактеризовать цитатой из «Танцев твёрдых тел» Джона Апдайка: «…там трещины скрываются коварно / За гладкой напряжённостью стекла».

Это он про трещины Криффитца (сопромат, 3-ий курс технических ВУЗов).

Для «физиков» же существует ГОСТ 27002-89. Там много определений, связанных с темой этого Поста (но нужного нет:)).

Соответственно, для наглядности объяснения этого понятия рассмотрим плоскую систему координат. За ось «X» возьмём время работы оборудования, а за ось «Y» – его техническое состояние. В свою очередь, определим на оси «Y» две точки, через которые проведём две прямые, параллельные оси «X». Все точки на графике, которые лежат ниже прямой «A», отражают работоспособное состояние оборудования. Неисправности отсутствуют. Выше прямой «B» оборудование неработоспособно. Причина – возникновение отказа (событие).

Соответственно, определяем зону между прямыми «A» и «B» как зону неисправного оборудования: оно работает, но с определёнными неисправностями. Намеренно не буду приводить здесь перечень теоретических определений неисправности(это тема отдельного поста).

Практики могут задать резонный вопрос: «Неисправно с точки зрения кого?». Ведь с точки зрения производства продукции оборудование продолжает функционировать: выпускает товары без всяких проблем.

С точки зрения, допустим, электрики тоже всё ОК. Ну, нагрелся подшипник до 120С при номинальных 40С. К электрической части вопросы есть? Нет.

Соответственно, будем считать, что точки, находящиеся между прямыми «A» и «B», определяют состояние оборудования, которое имеет какую-либо неисправность, но продолжает выполнять свои функции. Частный случай – ограниченные функции (например, снижение производительности).

Если рассматривать наш пример с подшипником, то ресурс его работы при 120С значительно меньше, чем при номинальных 40С. Через малое количество часов, если не изменить режим смазки, подшипник разрушится. Соответственно, это событие показано на графике точками, которые расположены выше прямой «B». Характеризуют неработоспособное состояние оборудования. Причина – ресурс работы подшипника при температуре 120С (наличие неисправности) значительно меньше, чем при 40С.

Итак, время развития неисправности – это время, которое оборудование работает с момента возникновения неисправности до отказа. Или, иначе говоря, это ресурс работы оборудования при наличии неисправности. На графике это проекция части кривой 1 (красный цвет), которая находится в жёлтой зоне на оси «X». Выбор вида ТОиР (или, как иногда говорят, выбор стратегии ТОиР) определяется характерным для данного оборудования (узла, детали) временем развития неисправности. Например:

  1. плановый ремонт по факту отказа (время развития неисправности и прослеживаемая периодичность неисправностей подобного типа — отсутствуют);
  2. плановый ремонт по результату инспекции (время развития неисправности прослеживается);
  3. профилактическая плановая замена запасной части, узла (время развития неисправности минимально, но периодичность возникновения неисправностей подобного типа —  прослеживается)

И т. д. Но это – тема для отдельного Поста. Необходимо понимать, что время развития неисправности очень сильно зависит от критериев её определения. Например: I. Изменяя масштаб оси «X», мы можем одно и то же состояние оборудования характеризовать разными терминами. Допустим:

  • в масштабе недели время развития неисправности практически не отслеживается (равняется нулю) – соответственно, мы идентифицируем внезапный отказ (линия №3, коричневый цвет);
  • в масштабе суток время развития неисправности чётко прослеживается. Допустим, вот здесь неисправность идентифицировали, вот прослеживаем ухудшение состояния оборудования, а вот точка отказа (линия №1, красный цвет);
  • в масштабе часа мы имеем неопределённо длительное время развития неисправности, которое разовьётся до Критического состояния где-то там, в будущем (линия №2, синий цвет). А пока, в принципе, оборудование работает. И можно следовать проверенной стратегии: «Хороший стук вылезет», то есть ничего не делать.
Как видим, хотя ситуация одна и та же, временные масштабы различаются. II. Изменяя положение прямой «A» относительно оси «Y» (параллельность оси «X» сохраняется),
  •                можно «уменьшать» (или, наоборот, «увеличивать») время развития неисправности;
  •               «переводить» неисправное оборудование в исправное (например, кривая №2 синего цвета полностью перейдёт в «зелёную зону» при перемещении прямой «A» вверх).
Это лишний раз говорит о том, что отношение к наличию или отсутствию неисправности может меняться в зависимости от мнения конкретного ответственного инженера и тех экспертных знаний, которыми он обладает.

 Автор ресурса http://plantmaintenance.ru/ Федор Белов

Pin It

Читайте также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *