5S было стало

5S

Автор: • 14.02.2013 • 5S, БЛОГ, БЛОГ, Производственные практикиКомментарии (0)2440

This post is also available in: Английский

5c или 5s5S – одна из японских практик, направленная на поддержание чистоты и порядка на рабочем месте. Такое название определяется первыми буквами японских слов (整理), (整頓), (清掃), (清潔), (躾). Соответственно, при переводе этих слов на другие языки название пытаются сохранить неизменным – 5S. Как правило, это достигается подбором более или менее внятных синонимов, начинающихся с буквы «С» (в русском языке есть соответствующий вариант). Вводной информации по этой практике в Интернете более чем достаточно.

Чистоту и порядок можно и нужно поддерживать и без 5S. Однако бывают ситуации, когда единое понимание этого вопроса у работников и руководителей отсутствует. Причина банальна: чистота и порядок – понятия субъективные.

Для устранения вышеупомянутой «разности потенциалов» зачастую и обращаются к этому широко разрекламированному инструменту.

Однако 5S не является средством для формирования между участниками процесса устраивающего всех «договора» (т. е. некого стандарта чистоты и порядка на красиво оформленной бумажке).

Опыт внедрения 5S и последующий анализ результатов показал, что это – инструмент для достижение большей чистоты и порядка через устранения Потерь*.

Практика внедрения подобных процессов показала, что есть два подхода к реализации идей, заложенных в 5S.

Первый – через механизм создания кризисной ситуации, которая в методологии 5S называется «день 5S». Умение управлять этой кризисной ситуацией, а также её последствиями во многом определяет дальнейший успех от её внедрения.

5S было стало Под «кризисной ситуацией» подразумевается событие, которое с точки зрения здравого смысла делает невозможным выполнение работы по старым (докризисным) стандартам.

«День 5S» напоминает субботник. Контраст между «было» и «стало» наглядно демонстрирует, что «стало» лучше. И сделано это своими силами за достаточно короткий промежуток времени. Толчок дан – теперь важно поддерживать движение.

Второй подход – постепенный. Он основан на ежедневной работе. Вовлечение всех сотрудников, личное внимание руководителей – самый простой и, как ни странно, самый действенный метод.

Про 5S можно и не упоминать, а просто заниматься устранением потерь на рабочих местах наиболее удобным и подходящим способом.

* Основные потери на Производстве при ТОиР:

  1. Перепроизводство – например, избыточное количество профилактических мероприятий выполняемых отделом ТОиР.
  2. Избыточное хранение – сколько нужно хранить расходных в мастерских? Тубу, канистру, бочку? В идеале, хранить надо на складе ЗИП, а если они хранятся в мастерской – это потери места, ресурсов и т. п.
  3. Транспортировка – например, увеличение оперативной продолжительности работ по ТОиР на время перемещения необходимых материалов со склада ЗИП к месту производства работ.
  4. Перемещения – например, два часа на поиск необходимого инструмента для проведения пятиминутной работы. Два часа – потери.
  5. Ожидания – например, всё то, что относится к термину «административная задержка» (ГОСТ 53480-2009).
  6. Излишняя обработка – проточка цапфы вала по 6-му квалитету, хотя достаточно было бы и 9-го.
  7. Переделка, брак в работе – возникновение отказов и неисправностей на оборудовании после проведения работ по ТОиР;
  8. Другое(тема отдельных Постов).

Автор ресурса www.plantmaintenance.ru Федор Белов

Pin It

Читайте также

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *